技术博客

课程简介： 企业经营的目的是通过持续的浪费改善活动，给客户迅速提供低成本、高品质的产品，从而实现客户满意与企业经营利润的最大化。在多品种、小批量、短交期的生产体系和产品寿命周期越来越缩短的市场环境之下，企业间的竞争日益激烈。对此，我们制造业为了谋求生存和成长，需要转变传统的生产方式，深刻反省存在的种种问题点，大力推进变化与革新活动，提升企业的核心竞争力。 通过强化培训，使学员能够了解精益生产的理论体系，掌握精益生产的核心工具和管理技能，为公司推行精益生产打下基础。从而全面提高企业生产制造现代化管理水平，运用先进的生产运作管理模式和管理方法，建立具有竞争力的一流制造企业。并通过全球优秀企业制造革新成功案例分享，更加巩固对精益生产的理解。 课程目标及培训收益： ■ 系统了解精益生产理念和方法 ■ 学习发现浪费的方法并分析浪费成因 ■ 学习精益生产的核心原理及思想精髓 ■ 掌握精益生产核心工具，学习提升公司业绩的方法 ■ 系统性地学习精益价值流分析VSM的概要及具体应用 ■ 系统性地学习准时化拉动生产的构建 ■ 学习影响设备综合效率的因素：换模时间缩短方法 ■ 通过辅导培养优秀的制造革新专家 ■ 共享全球先进企业的制造革新成功案例 ■ 提高学员现场管理和现场改善的业绩能力 参加对象：生产/技术/设备/品质等总监、经理、主管，工程师及班组长等管理者 培训方法：企业内训+案例研究+小组讨论及

课程简介： 全球很多企业活跃推行TPM活动，不仅实现经营成果最大化，已成为优秀组织文化建立等工厂管理的核心，倍受关注。 TPM（Total Productive Maintenance）指全员参与的生产保全活动，它的目的是通过人员与设备体质改善，谋求企业体质改善。具体的TPM活动就是追求生产系统极限效率化（综合性效率化），以生产系统的整个寿命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，包括生产部门的保全、技术、管理等所有部门，从企业高层到一线工人全员参与重复小组活动达成“浪费零化”。 在本课程了解设备管理基本思想的基础上，系统性地学习自主保全、计划保全、个别改善等TPM 8大支柱的原理与具体推进方法，同时了解阻碍设备综合效率的浪费结构，并学习通过组织性的改善活动提升设备综合效率的具体方法。 课程目标及培训收益： 1）学习经营活动与TPM活动的连贯性，且将它反映到经营活动 2）以TPM自主保全活动为中心，系统性地学习8大支柱原理与具体推进方法 3）学习TPM导入到成功为止的整体流程 4）全面学习有效的TPM推进方法 5）通过系统性的TPM活动，提高设备综合效率 6）学习设备故障机制，设备寿命与Life Cycle Cost 的关系 7）成功体验通过TPM活动创造P（Productivity）、Q（Quality）、C（Cost）、D（Deliver

一、 课程介绍 Minitab软件是现代质量管理统计的领先者，全球六西格玛实施的共同语言，以无可比拟的强大功能和简易的可视化操作深受广大质量学者和统计专家的青睐。 功能菜单包括 基础和高级统计工具： 假设检验 （参数检验和非参数检验） 回归分析（一元回归和多元回归、线性回归和非线性回归） 方差分析（单因子、多因子、一般线性模型等） 时间序列分析 图表（散点图、点图、矩阵图、直方图、茎叶图、箱线图、概率图、概率分布图、边际图、矩阵图、单值图、饼图、区间图、Pareto、Fishbone、运行图等） 模特卡罗模拟和仿真 分布分析 灵活的数据导入、导出和时时监控 SPC （Statistical Process Control – 统计过程控制 DOE （全因子、部分因子设计、响应曲面设计、田口设计、混料设计等 MSA（交叉、嵌套、量具运行图、类型I量具研究等） 可靠性分析 （分布拟合、检验计划、加速寿命测试等） 多变量分析 功效样本量 强大的宏语言 二、 关键收益 掌握Minitab的图表工具、学会使用Minitab进行数据分析、使用Minitab进行测量系统分析和SPC控制，保证测量和控制的准确性； 三、 课程周期： 3天 四、 实施模式 课堂授课＋案例分析＋实际操作 五、 建议参加者 质量、生产和研发工作的技术人员及管理人员，有一定统计基础 六、 主要内容 1. Minitab操作

一、 课程介绍 是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写，本意是”全员参与的生产保全”,也翻译为”全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。 全员参与的 TPM 是: 1).建立于以生产系统效率化（综合性效率化）的目的的无限追求为企业体质。 2).建立整个生产系统的体制的寿命为对象的“安全事故、不良、故障为‘0’ ”等所有浪费要事先防止。 3).通过生产部门以及开发营业管理等所有部门。 4).从高层到第一线员工为止全员参与。 5).重复进行小组活动来达到 “零浪费”。 二、 关键收益 掌握TPM改善思想和基本原理、掌握关键的TPM改善组织模式和工具、解决现场的问题、通过TPM的实施提高设备的寿命和使用率、个人能力的快速提升。 三、 课程周期： 2天 四、 实施模式 课堂授课＋案例分享＋现场改善 五、 建议参加者 全体制造和设备相关人员分级分阶段参与 六、 主要内容 1.TPM概论 1.1 定义、特点、八大支柱 1.2 设备六大损失及综合效率 1.3 成功推进TP

一、 课程介绍 精益生产源于二十世纪六、七十年代早期的丰田生产方式，在丰田经过多年不懈的努力取得巨大成功之后，美国研究机构对丰田生产方式进行研究分析之后提炼出了这种生产方式的精髓，那就是精益生产。 精益生产认为任何生产过程中都存在着各种各样的浪费，必须从顾客的角度出发，应用价值流的分析方法，分析并且去除一切不增加价值的流程。精益思想包括一系列支持方法与技术，包括利用看板拉动的准时生产（JIT——Just In Time）、全面生产维护（TPM— T0tal Productive Maintenance）、5S管理法、防错法、快速换模、生产线约束理论、价值分析理论等。由于它引入中国的时间早于六西格玛，人们对精益生产的了解还是比较多的。 六西格玛首先于20世纪80年代中期在摩托罗拉公司取得成功应用，此后GE也开始实施六西格玛，并取得了显着的成效。此后它更是扩展到很多着名的大公司，如今，国内很多公司也对六西格玛有了较多的了解。 六西格玛管理建立在科学的统计理论基础上，它包括两个组成部分，即设计六西格玛和制造六西格玛。制造六西格玛一般和精益生产同时使用，它一般采用项目管理的方式，采用DMAIC流程分析技术——定义（define）、测量（measure）、分析（analyze）、改进（improve）、控制（control）来实现产品和服务质量的持续改进。 精益六西格玛是精益生产与六西格玛管

一、 课程介绍 精益生产源于二十世纪六、七十年代早期的丰田生产方式，在丰田经过多年不懈的努力取得巨大成功之后，美国研究机构对丰田生产方式进行研究分析之后提炼出了这种生产方式的精髓，那就是精益生产。 精益生产认为任何生产过程中都存在着各种各样的浪费，必须从顾客的角度出发，应用价值流的分析方法，分析并且去除一切不增加价值的流程。精益思想包括一系列支持方法与技术，包括利用看板拉动的准时生产（JIT——Just In Time）、全面生产维护（TPM— T0tal Productive Maintenance）、5S管理法、防错法、快速换模、生产线约束理论、价值分析理论等。由于它引入中国的时间早于六西格玛，人们对精益生产的了解还是比较多的。 六西格玛首先于20世纪80年代中期在摩托罗拉公司取得成功应用，此后GE也开始实施六西格玛，并取得了显着的成效。此后它更是扩展到很多着名的大公司，如今，国内很多公司也对六西格玛有了较多的了解。 六西格玛管理建立在科学的统计理论基础上，它包括两个组成部分，即设计六西格玛和制造六西格玛。制造六西格玛一般和精益生产同时使用，它一般采用项目管理的方式，采用DMAIC流程分析技术——定义（define）、测量（measure）、分析（analyze）、改进（improve）、控制（control）来实现产品和服务质量的持续改进。 精益六西格玛是精益生产与六西格玛管