一、 课程介绍
是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写，本意是”全员参与的生产保全”,也翻译为”全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。
全员参与的 TPM 是:
1).建立于以生产系统效率化（综合性效率化）的目的的无限追求为企业体质。
2).建立整个生产系统的体制的寿命为对象的“安全事故、不良、故障为‘0’ ”等所有浪费要事先防止。
3).通过生产部门以及开发营业管理等所有部门。
4).从高层到第一线员工为止全员参与。
5).重复进行小组活动来达到 “零浪费”。
二、 关键收益
掌握TPM改善思想和基本原理、掌握关键的TPM改善组织模式和工具、解决现场的问题、通过TPM的实施提高设备的寿命和使用率、个人能力的快速提升。
三、 课程周期： 2天
四、 实施模式
课堂授课＋案例分享＋现场改善
五、 建议参加者
全体制造和设备相关人员分级分阶段参与
六、 主要内容
1.TPM概论
1.1 定义、特点、八大支柱
1.2 设备六大损失及综合效率
1.3 成功推进TPM的方法和步骤
2.TPM在企业革新体系中的定位
2.1 TPM与6Sigma
2.2 TPM与QCC
2.3 TPM与企业革新体系
3.挑战“故障为零”
4.专业保全
4.1 专业保全体系
4.2 专业保全
4.3向极限化挑战之利器――“PM分析”
4.4 PM分析适用时机— PM分析步骤
4.5 实例演练
4.6 制定维修及备件计划之利器――“MTBF分析”
5.TPM活动成功之基石—5S活动
5.1 5S活动的功效
5.2 如何有效推进5S？
5.3 开展5S活动的要点和技巧
5.4 5S活动中常用的法宝
6.实现班组自主管理必由之路－自主保全活动
6.1 自主保全的含义
6.2 自主保全活动的必要性
6.3 突发LOSS和慢性
6.4 防止劣化 = 效率化
6.5 自主保全的目标和展开
6.6 自主保全7 STEP介绍
7.标准化与TPM
7.1 生产运营最佳化Control Plan
